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Heinlein setzt auf zentrale Materialversorgung

Spritzgießen für die medizinische Verpackungstechnik mit zentraler Materialversorgung

Im Zuge einer erneuten Produktionserweiterung im fränkischen Ansbach installierte das Unternehmen Heinlein eine moderne und effiziente zentrale Materialversorgung von motan. Produziert wird ein breites Spektrum teils patentierter Verschlüsse und Dosiersysteme überwiegend für medizinische und kosmetische Anwendungen.

Der METROLINK Verteilbahnhof besteht aus zwei Einheiten, die automatisch je zehn Eingänge auf zehn Ziele verteilen können. Die Anlage ist mit geringem Aufwand jederzeit erweiterbar.

Reinheitsklasse 7

Kontrolliert keimarme Bedingungen bis hin zum Reinraum entsprechend Reinheitsklasse 7 und erhöhte Reinheitsanforderungen in der gesamten Spritzgießfertigung gelten beim Unternehmen Heinlein im fränkischen Ansbach. Schon das ist Grund genug, auf die nahezu staubfreie zentrale Materialversorgung zu setzen. Aber auch die Sicherheit vor Verwechselungen der überwiegend direkt aus Silos gezogenen Materialien sowie die hohe Effizienz des Systems dank Automatisierung, sind für das Unternehmen Heinlein wichtige Punkte.

Neue Produktionshalle mit 20 Spritzgießmaschinen

Bei Einrichtung einer neuen Produktionshalle für derzeit 20 Spritzgießmaschinen mit Schließkräften zwischen 250 und 2000 Kilonewton griff das Unternehmen auf umfangreiche Erfahrungen aus der bereits in der Nachbarhalle betriebenen Materialversorgung zurück: Hier versorgt seit vielen Jahren eine zentrale Materialversorgung von motan-colortronic 35 Spritzgießmaschinen direkt aus insgesamt zehn Außensilos. Vor dem Hintergrund der guten Erfahrungen und dem geringen Wartungsaufwand der bisherigen Gesamtanlage setzte Heinlein auch bei der Neuinstallation wieder auf motan-colortronic für das gesamte Materials Handling.

Zusätzliche Flexibilität und Sicherheit

Aus insgesamt zwölf Außensilos werden die Maschinen vor allem mit Polypropylen sowie HD- und LD-Polyethylentypen bedient. Es wird mit sogenannten 1 A Pharmagrades, also zertifizierten Materialien, gearbeitet. Eine Verbindung zwischen „alter“ und neuer Materialversorgung schafft zusätzliche Flexibilität und Sicherheit: Im Bedarfsfall lassen sich vorhandene und neue Silos von beiden Seiten ausnutzen. Zur Verarbeitung von Kleinmengen, beispielsweise TPE- oder diverse Sonder-Typen, wurde eine Aufgabestation für Sackware angebunden.

Die MINIBLEND Dosiergeräte sind serienmäßig mit Wechsel-Dosiermodulen ausgerüstet. Das Dosiergerät im Bild befindet sich gerade in der Umrüstung. Mit wenigen Handgriffen ist das neue Dosiermodul montiert.

Hygieneanforderungen auch für die Verrohrung

Die Verrohrung komplett in Edelstahl von den Silos über die automatische METROLINK Verteilstation bis an die Maschinen entspricht den Hygieneanforderungen bei Heinlein. Verlegt wurde sie auf Trassen entlang der Hallenwände, die für die gesamte Infrastruktur wie elektrische Energie, Druckluft sowie Kühlwasserver- und -entsorgung ausgelegt und montiert wurden.

 

Verunreinigungsfreie Materialzufuhr

Im Mittelpunkt der Anlage steht die „Verteilstation“ METROLINK, die, einmal eingerichtet, jede Verbindung zwischen Materialzufuhr und Maschinen automatisch und verunreinigungsfrei herstellt. Versehentlich falsche Zuordnungen von Material zur Maschine sind nicht möglich. Bei sehr geringer Stellplatzgröße sind in der von Heinlein genutzten Variante 2×10 Materialzuführungen und 2×10 Ausgänge an die Maschinen verfügbar. Aufgrund der durchgängig festen Materialzuordnungen im METROLINK-System gibt es – anders als bei anderen Verteilbahnhöfen – während der Förderung keine Schaltungen und keine Leersaugungen.

 

Die Entstaubungsmodule auf den Fördergeräten ermöglichen den Einsatz von Mahlgut ohne Qualitätseinbußen. Der anfallende Staub wird automatisch im zentralen Filter in einem separaten Raum abgeschieden.

Förderung mit Entstaubungsmodulen

Das Thema Dosierung hat Heinlein ebenfalls mit motan-colortronic gelöst. Volumetrische MINIBLEND V Scheibendosiergeräte und Fördergeräte des Typs METRO G mit Entstaubungsmodulen bilden auf den Maschinen das Ende der Materialförderstrecken. Je nach Durchsatzmengen sind jeweils verschiedene Baugrößen im Einsatz. Über Zwei-Komponentenweichen lässt sich eventuell anfallendes Mahlgut einfach in den Produktionsprozess zurückführen. Die MINIBLEND V-Geräte dosieren die Additive und Farben, synchron zum Materialeinzug der Spritzgießmaschine, den Grundmaterialien zu. Dabei wird kein zusätzlicher Mischer benötigt.

Weiteres Wachstum ist bereits vorgedacht: Die Gesamtanlage zur Materialversorgung lässt sich ohne großen Aufwand auf die Versorgung von 40 Spritzgießmaschinen ausbauen.

Über Heinlein-Plastik-Technik GmbH

Spezialisiert ist Heinlein auf überwiegend mehrteilige und teilweise patentierte Verschlüsse, Dosier- und Appliziersysteme. Der Trend geht zu höheren Komplexitätsgraden, beispielsweise mit Originalitätsgarantie und / oder kindergesicherten Verschlüssen sowie unterschiedlichen Farben. Hauptabnehmer sind Unternehmen der Pharmazie, Homöopathie, Lifestyle und Chemie. Etwa 160 Mitarbeiter entwickeln und produzieren auf 16 000 Quadratmetern Fläche.

Der Exportanteil beträgt inzwischen mehr als 60 Prozent. Seit 2008 wurde der Ausstoß verdreifacht, bis zu 4.000.000 Standard- und kundenindividuelle Verschlüsse werden täglich im Dreischichtbetrieb produziert. Zertifiziert ist das Unternehmen nach ISO 9001, ISO 15378 und ISO 13485. Gearbeitet wird nach den Standards des HACCP Hygienemanagements.

www.heinlein-plastik.de

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mo erklärt: "Beim Spritzgießen entstehen oftmals Angüsse, die direkt vermahlen und wieder zurückgeführt werden. Dies macht Sinn, denn es schont die Umwelt und es spart Geld. Wenn das Material getrocknet werden muss, spart es sogar noch mehr Geld, denn das Mahlgut muss in der Regel nicht mehr getrocknet werden, wenn es direkt wiederverwendet wird. Doch was gibt es dabei zu beachten, kann man Mahlgut einfach beimischen?"

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