За два года до принятия решения о покупке установки компания Armacell приобрела канадскую фирму Industrial Thermo Polymers Limited (ITP) в Брамптоне. До этого фирма занималась производством пенопластовых плит и других изделий из ПЭТ на значительно менее мощных установках. Уже три месяца спустя после приобретения фирмы ITP было принято решение о налаживании производства пенопластовых панелей ПЭТФ на канадском заводе.
По сравнению с имеющимися экструдерами, новая линия намного сложнее: ее максимальная пропускная способность составляет 1 500 кг/ч, при этом толщина панелей шириной ~1,2 м (4 фута) регулируется в диапазоне от 5 до 150 мм, а длина выбирается в соответствии с пожеланиями заказчика. В равной степени сложна и система подачи материала, разработку которой компания Armacell Kanada поручила фирме motan Inc., дочернему предприятию группы компаний motan. Оба партнера уже давно косвенно знают друг друга в рамках сотрудничества с представительством компании motan-colortronic — фирмой ORA в Бельгии.
«Важным преимуществом для нас стал тот факт, что компания motan поставила комплектное оборудование для подачи материала, включая сушку, транспортировку и дозирование, и все это из одних рук», — поясняет Фредерик Годе, управляющий производством ПЭТФ, который приехал в Канаду из бельгийской компании Armacell Benelux для координирования работ по интеграции линии в Брамптоне. Компания motan Inc. — это единственное предприятие в Северной Америке, которое всегда предлагает все необходимые компоненты для налаживания бесперебойных процессов: начиная с хранения, сушки и транспортировки и заканчивая дозированием и смешиванием с помощью умных сетей управления.
Одной из сложностей при разработке концепции стал вопрос расхода материала экструдера. «В связи с тем, что установка обладает относительно высокой пропускной способностью, а как ПЭТФ, так и добавки требуют длительной сушки, нам пришлось параллельно подключить два генератора осушенного воздуха LUXOR A 2400 и сушильные воронки соответствующего размера. Кроме того, по соображениям экономии места установка была спроектирована максимально компактно», — говорит Ян Риккенбах, региональный менеджер по продажам в компании motan Inc.
Подача материала в экструдер осуществляется из двух сушильных воронок объемом 9 000 л каждая, при этом одна воронка предназначена для нового ПЭТФ, вторая — для ПЭТФ вторичной переработки. Кроме того, установлены две дополнительные сушильные воронки объемом по 1 200 л для специальных добавок. В то время как ПЭТФ осушается в течение шести часов, сушка добавок требует больше времени. Чтобы сэкономить место и затраты на дополнительное транспортировочное оборудование, обе сушильные воронки для добавок были смонтированы на платформе непосредственно над экструдером. ПЭТФ подается с помощью двух больших станций разгрузки биг-бэгов.
Дозирование компонентов происходит с помощью гравиметрической станции синхронного дозирования и смешивания GRAVIPLUS®, которую в свою очередь снабжают материалом два транспортера для высокотемпературных материалов METRO HCG 50 и HCG 15, а также вибролоток. Транспортер без фильтра в сочетании с центральным фильтром METRO F50-28 в высокотемпературном исполнении используется для обеспыливания вторичного сырья. За транспортировку материала отвечают два вакуумных контура: один снабжает две большие сушильные воронки для ПЭТФ, другой — дозатор GRAVIPLUS® и сушильные воронки для добавок.
Контроль работы всех устройств подачи материала — сушки, транспортировки и дозирования — осуществляется централизованно через систему управления экструзионной линией. Эта система позволяет задавать и отслеживать все необходимые данные, например заданные значения и рецепты. Связь между системой управления экструзионной линией и оборудованием motan ведется с помощью сети Ethernet и интерфейса Profi Net. «Учет
особенностей линии в отношении сушки и дозирования потребовал соответствующей модификации программного обеспечения. В этой связи было важно как можно раньше согласовать и протестировать интерфейс совместно с производителем экструдера», — рассказывает Стив Уотсон, менеджер службы техподдержки в компании motan Inc. «Нам удалось смонтировать линию ПЭТФ в кратчайшие сроки благодаря командной работе и, главное, энтузиазму всех партнеров-участников», — подчеркивает Фредерик Годе.
Будучи изобретателем гибких изоляционных материалов для станков и ведущим поставщиком технических пеноматериалов, компания Armacell разрабатывает инновационные и безопасные термические, акустические и механические решения с высокой степенью экологичности для своих клиентов. Каждый день изделия Armacell вносят существенный вклад в повышение энергоэффективности во всем мире. При штате 3 000 сотрудников, занятых на 25 заводах в 16 странах, предприятие специализируется по двум направлениям — высокотехнологичная изоляция и искусственные пеноматериалы. В 2017 году оборот компании составил 603 млн евро, а очищенная прибыль до вычета процентов, налогообложения, износа и амортизации (EBITDA) — 102 млн евро. Компания Armacell занимается производством изоляционных материалов для станкостроения, высокоэффективных пеноматериалов для индустрии высоких технологий и строительства легких конструкций, а также теплоизоляционных панелей на основе аэрогеля нового поколения.
Подробную информацию об ассортименте продукции вы найдете по ссылке: www.armacell-core-foams.com
mo explains: " При литье под давлением получаются заготовки, которые можно сразу же превратить в обрезки и использовать повторно. Это имеет смысл, поскольку экономит деньги и защищает окружающую среду. Если исходный материал необходимо высушить, это может сэкономить еще больше денег, так как повторное измельчение обычно не требует сушки, если оно используется сразу. Вас интересует больше вопросов о производстве и переработке пластмасс?"
