Dois anos antes dessa escolha, a Armacell adquiriu a empresa canadense Industrial Thermo Polymers Limited (ITP), em Brampton. Desde então, a partir de sistemas pequenos, tubos de espuma e outros produtos de PET têm sido produzidos. Já três meses após a compra da ITP ocorreu a escolha pela construção da produção de núcleos de espuma PET na sede canadense.
Comparados às linhas de extrusão pré-existentes, os novos sistemas são bastante complexos: seu volume de passagem máximo alcança 1.500 kg/h, a espessura das placas de ~1,2 metros (4 pés) podem ser configuradas entre cinco e 150 mm, de modo que a extensão é ajustada de acordo com o desejo do cliente. Complexo de modo semelhante é o manuseio de materiais, que é efetuado pela Armacell Kanada motan Inc., uma filial do grupo motan. Ambos os parceiros já se conhecem de modo indireto há bastante tempo pelo trabalho em conjunto com a representação ORA da motan colortronic, da Bélgica.
“Para nós, uma das vantagens foi que recebemos da motan o equipamento completo para o manuseio de materiais, bem como para a secagem, o fornecimento e a dosagem, tudo de uma única fonte”, declara Frédéric Gauder, gerente de produções PET, vindo da Bélgica ao Canadá da Armacell Benelux a fim de tomar conta da integração do sistema em Brampton. A motan Inc. é a única empresa da América do Norte que toma como padrão controlar todos os produtos necessários para o processo contínuo: do armazenamento e secagem ao fornecimento, passando pela dosagem e pela mistura com redes de controle inteligentes.
Um dos desafios durante a concepção foi a necessidade de materiais do extrusor. “Uma vez que o sistema tem um rendimento relativamente alto e tanto o PET quanto o aditivo precisam de longos tempos de secagem, foi preciso ativar paralelamente dois geradores de ar seco LUXOR A 2400 e instalar bolsões de secagem de tamanho correspondente. Além disso, por conta da limitação espacial, o sistema teve de ser construído do modo mais compacto possível”, relata Jan Rickenbach, Regional Sales Manager da motan Inc.
O fornecimento de material do extrusor acontece uma vez por meio de dois bolsões de secagem, cada um com capacidade para 9.000 litros, para novas peças e peças reaproveitadas de PET. Além disso, há dois bolsões de secagem adicionais, cada um com capacidade para 1.200 litros, para aditivos especiais. Enquanto o PET deve ser seco por cerca de seis horas, a secagem do aditivo é mais intensiva. A fim de poupar espaço e aparelhos alimentadores adicionais, ambos os bolsões de secagem foram instalados diretamente sobre uma plataforma sobre o extrusor. Para a alimentação de material PET, encontram-se à disposição duas grandes estações de esvaziamento BigBag.
A dosagem dos componentes ocorre por meio de um sincronizador gravimétrico de dosagem e estação de mistura GRAVIPLUS®, por sua vez fornecido a cada dois aparelhos alimentador de alta temperatura METRO HCG 50 e HCG 15, acompanhado de um canal vibratório. Um aparelho de alimentação de filtro único em combinação com um filtro central METRO F50-28 em execução a altas temperaturas é usado para a filtrar a poeira do material de reciclagem. Dois circuitos de vácuo servem para alimentar o material de modo responsável: um alimenta os dois grandes bolsões de secagem PET, e o outro o bolsão de secagem do aditivo RAVIPLUS®.
Todas as instalações de fornecimento de material são usadas – secagem, alimentação e dosagem – de maneira centralizada por meio do controle do sistema do extrusor. Assim, todos os dados necessários, tais como valor nominal e receitas, podem ser inseridos e monitorados. A comunicação entre o controle de comando do extrusor e o sistema da motan acontece através da Ethernet e uma interface de rede profissional. “A fim de atender aos requisitos do sistema m relação ao secador e à dosagem, foi necessário modificar o software de modo correspondente. Em conexão, foi importante ter coordenado e testado a interface de rede bastante cedo junto ao fabricante do extrusor, declara Steve Watson, Gerente de Suporte Técnico da motan Inc. “Os requisitos para que pudéssemos preparar a linha PET em curto prazo foram o trabalho em equipe e especialmente o envolvimento de todos os parceiros envolvidos”, ressalta Frédéric Gauder.
Como criadora de materiais de isolamento para o isolamento de sistemas e fornecedor líder em espumas técnicas, a Armacell desenvolve soluções térmicas, acústicas e mecânicas inovadoras e seguras, com valor agregado sustentável para os seus clientes. Os produtos da Armacell contribuem enormemente todos os dias para o aumento da eficiência energética no mundo inteiro. Com 3.000 trabalhadores e 25 fábricas em 16 países, a empresa atua nos ramos comerciais do Isolamento Avançado e da Engenharia de Espumas, tendo gerado no ano de 2017 um volume e negócios de 603 milhões de euros e EBITDA ajustado de 102 milhões de euros. A Armacell se concentra na preparação de materiais de isolamento para sistemas, espumas de alto desempenho para a indústria de alta tecnologia e de construção leve, bem como tecnologias de colchões de aerogel da próxima geração.
Demais informações do produto podem ser encontradas em: www.armacell-core-foams.com
mo explains: "A moldagem por injecção produz frequentemente sprues que são directamente moídos e reciclados. Isto faz sentido porque protege o ambiente e poupa dinheiro. Se o material tiver de ser secado, poupa ainda mais dinheiro, porque a retificação normalmente não tem de ser seca de novo se for reutilizada directamente. Mas o que é que há a considerar, pode simplesmente misturar-se a remoagem?"
