Know-how de projetos como vantagem competitiva

A Toyoda Gosei South India Private Limited (TGSIN) é uma joint venture entre o TG Japão (Toyoda Gosei) e o TTC Japão (Toyota Tshusho Corporation). A empresa foi fundada em 1998 como fornecedor de primeiro nível, com clientes como a Toyota, a Nissan, a Renault, TTID e TKAP, no distrito industrial de Bidade, estado de Karnataka. A TGSIN construiu parte de seu portfólio negociando sistemas de segurança no âmbito da expansão da TKM, no ano de 2010.

“Hoje, com clientes como a Toyota, a Nissan e a Renault, na Índia, nos desenvolvemos a ponto de chegarmos a ser uma empresa líder na indústria automobilística", relata o diretor e presidente Bijay Krishna Shrestha. Neste meio-tempo, a TGSIN empregou cerca de 850 funcionários e gerou, no ano passado, um faturamento de cerca de 43 milhões de Euros.

Em Begalruru, no Toyota Techno Park, a TGSIN tem à sua disposição uma superfície de produção de cerca de 23.400 m². A modelagem por injeção (interna e externa) e peças para sistemas de segurança (airbags para motorista e acompanhante) são suas principais especialidade. A empresa possui mais de 25 máquinas de modelagem por injeção com força de fechamento entre 80 e 2500 toneladas. Os parachoques, as grelhas do radiador, as calotas, os painéis das portas traseiras (peças exteriores) e os painéis de instrumentos, as peças das colunas, os módulos do painel e os apoios de braços (peças internas) estão incluídos no perfil do produto.

Na esteira da ampliação da capacidade de produção, em 2014 a TGSIN procurou por fornecedores de sistemas de secagem e alimentação que fosse local, por um lado, e por outro fornecesse soluções tecnicamente avançadas que pudessem corresponder ao alto padrão de qualidade da empresa. A empresa descobriu o que procurava na motan-colortronic Índia.

“A TGSIN baseou sua produção em um princípio-chave, qual seja, cada máquina processadora tem a sua própria alimentação, método preferido por muitas empresas japonesas”, declarou o diretor de vendas Anandakumar Ramachandran. “Em 2010, a empresa comprou de nós 6 secadores de ar quente LUXOR HD 250 e 6 aparelhos alimentadores METRO HPE 06 com o mesmo conceito", relata ele sobre o início.

O princípio-chave e a alimentação de material diretamente à máquina que o acompanha traz, entretanto, algumas desvantagens, tais como ruídos, calor, falta de espaço e restos de granulados no ambiente imediatamente ao redor da máquina. “Deste modo, recomendamos à TGSIN, em sua segunda fase de expansão, a compra de nove máquinas de modelagem por injeção e um sistema de secagem e aquecimento central , que, além de economizar espaço na produção, garante a ordem em torno das máquinas de modelagem por injeção, bem como, em especial, uma melhor eficiência energética. Assim, conseguimos nos destacar da concorrência”, declara Ramachandran.

Para o nove fornecimentos materiais centrais, instalou-se uma plataforma. Começando-se com o consumo dos materiais, além dos sistemas de secagem, desmontou-se uma parte dos sistemas de alimentação. As máquinas foram alimentadas com 25 Kg e 750 Kg de artigos ensacados cujo ponto de alimentação de material se encontra exatamente oposto ao sistema de secagem, a fim de evita longos trajetos.

Com a grande diversidade dos polímeros utilizados, a alimentação de material central foi concebida como um sistema relacionado à máquina. Isso significa que cada máquina de modelagem por injeção tem seu próprio canal condutor, e a escolha do material se dá por meio de uma estação de acoplagem. A mesa de acoplagem manual METROCONNECT U traz flexibilidade ao consumo de materiais. Assim, diversas máquinas podem ser conectadas a um condutor de materiais. Uma vantagem adicional desse sistema de alimentação central é a localização da ventilação de alimentação em um local centralizado. Deste modo, a máquina de processamento e seus arredores ficam livres de sujeira, calor e ruídos.

Através da implementação do conceito de um sistema de secagem central em vez de secadores individuais, o consumo energético todas com secadores foi reduzido de 353 kW a 159,8 kW. Esse resultado bem-sucedido se deu devido a uma sofisticada combinação de geradores de circulação de ar e equipamentos de secagem com diferentes capacidades volumétricas que haviam sido previamente testadas e tecnicamente otimizadas em pesquisas pela motan-colortronic Índia.

“A motan-colortronic Índia ofereceu soluções, não apenas produtos”, resume Ramachandran. Um dos nossos pontos fortes, além disso, é a alta competência para projetos, o que nos distingue da concorrência na Índia”, declara com autoconfiança. “Os produtos que fabricamos na Índia são de qualidade igual à daqueles que são fabricados na Alemanha. Por meio de uma busca intensiva por fornecedores locais que forneçam uma qualidade semelhantemente alta, bem como por nossos funcionários de produção intensivamente instruídos, podemos garanti-lo.”

O Sr. Balamurugan, Diretor Executivo Adjunto e responsável pela manutenção das máquinas da TGSIN, diz: “Nós escolhemos a motan-colortronic por conta da ua qualidade e confiabilidade. Outros critérios foram a competência técnica da empresa, a alta eficiência energética e menor tempo de inatividade. Isso não foi colocado corretamente. O tempo de inatividade é atualmente zero.” Além disso, graças aos novos aparelhos e sistemas, a limpeza da produção melhorou muito, e o serviço de atendimento da motan-colortronic é ideal.