Mais do que máquinas – Uma história de confiança e tecnologia
A motan, juntamente com o seu representante espanhol Coscollola, colabora há muitos anos com a ABB Niessen na área dos sistemas periféricos. Em 2025, a ABB Niessen deu um grande passo em frente ao concluir o projeto de instalação de um sistema central de secagem e transporte de última geração da motan. Nesta entrevista, Mikel Mindegia Urroz (Gerente de Produção de Injeção de Plástico) partilha as suas ideias sobre o desenvolvimento deste projeto excecional e os desafios que ele envolveu.
1. No passado, a ABB trabalhou com um sistema de transporte da Colortronic, que, como você deve saber, passou a fazer parte do grupo motan há quase 20 anos. Essa foi uma das razões pelas quais você decidiu desenvolver este projeto com a motan?
A principal razão pela qual escolhemos a motan como nossa parceira para este projeto foi a solução abrangente que eles propuseram desde o início. Esta solução focava-se num sistema de secagem e transporte mais eficiente, adotando sempre uma abordagem holística ao projeto, em vez de apenas considerar partes individuais. A sua experiência anterior com a Colortronic confirmou-os como um fornecedor de equipamentos robustos e fiáveis.
2. Havia requisitos específicos que o novo sistema precisava de cumprir?
O sistema de secagem tinha de ser um sistema de controlo centralizado com elevada eficiência energética. Anteriormente, utilizávamos secadores individuais sem controlo sobre o consumo de energia ou a qualidade da secagem, e precisávamos de dar um passo em frente, reduzindo o consumo total de energia e secando os materiais na medida do necessário, nem mais nem menos.
Quanto ao sistema de transporte, precisávamos que fosse 100% automatizado e hermético. A ligação entre a tremonha e a máquina não acrescenta valor ao nosso processo e é uma tarefa crítica do ponto de vista do processo e da qualidade, por isso o nosso objetivo era garantir que esta tarefa não dependesse da interação do operador.
3. O sistema central de secagem e transporte da motan é um projeto pioneiro no mercado espanhol. A ABB Niessen é considerada uma instalação de referência, principalmente devido aos quatro sistemas METROLINK – um sistema de seleção e distribuição de materiais totalmente automatizado e de última geração. Como o sistema METROLINK impactou positivamente o seu processo de produção?
O sistema METROLINK teve um impacto significativo nas nossas operações diárias. Por um lado, graças ao design da distribuição de matérias-primas e máquinas utilizando as quatro unidades, agora podemos alimentar qualquer uma das matérias-primas em qualquer máquina, o que não era possível no passado, pois o sistema de mesa de conexão limitava-nos a um número específico de saídas por matéria-prima. Além disso, o processo de troca e configuração de ferramentas foi substancialmente melhorado, pois a eliminação dessa tarefa do processo reduziu os tempos e eliminou um ponto crítico potencial do ponto de vista da qualidade.
4. Como foi a integração do sistema motan no seu ambiente de produção existente? Houve alguma preocupação inicial por parte da sua equipa?
A preocupação inicial com este projeto era muito grande, pois envolvia dois processos críticos de injeção: secagem e transporte. Qualquer incidente durante a implementação deixaria todas as máquinas paradas, e foi por isso que dedicamos tanto tempo ao planeamento do projeto. O projeto foi planeado para ser implementado em cinco fases, de modo que as paragens não fossem muito longas, pudessem ser realizadas durante os períodos de encerramento e pudéssemos garantir a implementação correta de cada modificação antes de prosseguir para a seguinte. Desta forma, embora não fossem muitos, conseguimos resolver os incidentes que surgiram sem causar problemas em termos de produção.
5. Em áreas sensíveis, foram utilizados tubos carbonitretados. Isso deve-se ao facto de, no passado, ter havido problemas de abrasão no sistema de tubagem devido ao elevado teor de fibra de vidro da matéria-prima, ou foi uma recomendação da equipa técnica da Coscollola/motan para garantir a durabilidade?
Os tubos carbonitretados foram sugeridos pela equipa técnica e foram instalados na saída METROLINK. Dada a sua construção complexa e a frequência com que estes tubos serão utilizados, decidiu-se reforçar a área para prolongar a sua vida útil e reduzir a frequência das intervenções da equipa de manutenção para substituir tubos devido ao desgaste.
6. Os dois sistemas de secagem foram instalados simetricamente. À primeira vista, o novo design dá à sala uma impressão muito estruturada e organizada. Este não era o plano original. Pode explicar o que motivou esta configuração e como o projeto foi planeado?
A verdade é que me é difícil lembrar qual foi a abordagem inicial do projeto. Considerando o seu impacto, acredito que analisámos todas as possibilidades e áreas disponíveis para a sua instalação. Se bem me lembro, inicialmente planeámos a instalação com apenas dois METROLINKs e uma única plataforma de secagem com as duas unidades em linha. Esta abordagem inicial tinha duas desvantagens principais: em primeiro lugar, com duas unidades METROLINK, não conseguíamos fornecer todas as matérias-primas a todas as máquinas. Em segundo lugar, a implementação faseada era complicada. Fazer isso de forma simétrica permitiu-nos construir a primeira plataforma, mantendo o nosso antigo sistema operacional. Por fim, a distribuição simétrica traz muita ordem e organização ao nosso layout.
7. As bombas de vácuo estão instaladas em caixas isoladas e à prova de som, o que as torna quase inaudíveis, mesmo a plena capacidade. Também têm silenciadores instalados. Adotaram esta medida tendo em mente a segurança e o ambiente de trabalho dos seus funcionários? Foi esta a principal prioridade neste caso?
A melhoria da caixa da bomba de vácuo foi feita após a instalação e foi uma das lições aprendidas com o projeto, tendo em mente a segurança e o bem-estar dos funcionários. As bombas tinham uma saída de ar livre para a secção, mas isso aumentava a poluição sonora e a temperatura, por isso começámos a trabalhar numa solução.
Após analisar a situação, decidiu-se abrir uma saída para o exterior com equipamento de isolamento acústico para resolver o problema da temperatura e encaixotar a estrutura para resolver o problema do ruído. Uma vez concluída a instalação, a melhoria foi substancial e pode dizer-se que o risco foi eliminado a 100%.
8. Qual é o seu nível de satisfação com a eficiência energética do sistema? Quais foram os benefícios obtidos pela ABB Niessen com essa economia de energia?
Estamos muito satisfeitos com os resultados que estamos alcançando em termos de eficiência energética, pois eles são ainda melhores do que o esperado. Inicialmente, tendo em conta o nosso consumo e dimensionamento, estimava-se uma melhoria de 30% no consumo, mas ao dimensionar a nossa capacidade ligeiramente acima da situação anterior, o nosso padrão está a aproximar-se de uma redução de 50% no consumo. Isto deve-se à tecnologia ETA plus, pois uma vez que o material está na condição ideal, ele para de secar e mantém essa condição (alterando o fluxo de ar e a temperatura), reduzindo drasticamente o consumo de energia.
9. De que forma a integração do novo sistema de controlo METROnet melhorou a flexibilidade, o controlo e a eficiência dos seus processos de produção?
O sistema METROnet digitalizou um processo que antes era realizado 100% manualmente. Hoje, somos capazes de controlar centralmente e monitorizar digitalmente todo o transporte, ligações e temperaturas de secagem das matérias-primas.
10. Um suporte pós-venda confiável desempenha um papel fundamental no sucesso de projetos complexos como este. Como descreveria a sua experiência com a equipa de desenvolvimento de projetos da Coscollola?
A nossa experiência de trabalho com a equipa da Coscollola neste projeto foi excelente, tanto em termos de design e planeamento como de implementação. Na ABB, temos uma equipa de manutenção muito exigente e, graças ao apoio do técnico da Coscollola durante a implementação, a execução decorreu sem problemas, permitindo-nos evitar potenciais problemas futuros. A comunicação decorreu muito bem ao longo de todo o projeto e devo dizer que todos os envolvidos trataram o projeto como se fosse seu.
11. Olhando para trás, para o projeto como um todo, qual é o seu nível de satisfação com a execução geral?
Simplesmente conseguir colocar em prática um projeto dessa magnitude e complexidade já foi um sucesso em si, mas se eu tivesse que dar uma nota final para a execução do projeto, eu daria 9 em 10. Foi um projeto executado com responsabilidade, dedicação, autocrítica e de forma desafiante, questionando constantemente se a solução apresentada era a melhor possível ou se poderia ser melhorada. O que seria necessário para obter uma nota 10? Há sempre imprevistos e problemas que surgem diariamente e que não podem ser todos controlados.
12. Recomendaria a motan e a Coscollola a outras empresas com necessidades semelhantes?
Com base na nossa experiência com este projeto, recomendaria certamente o equipamento e a equipa da motan e da Coscollola a outras empresas com requisitos semelhantes. Embora detalhes como as circunstâncias específicas de cada empresa, a sua situação atual e as suas necessidades sejam fatores importantes na implementação de projetos tão significativos, os resultados deste projeto pioneiro devem fornecer informações suficientes para melhorar os resultados futuros.
