Know-how progettistico come vantaggio concorrenziale

Toyoda Gosei South India Private Limited (TGSIN) è una joint venture tra TG Japan (Toyoda Gosei) & TTC Japan (Toyota Tsusho Corporation). L’azienda è stata fondata nel 1998 come fornitore Tier-1 con clienti come Toyota, Nissan, Renault, TTID e TKAP nell’area industriale di Bidadi, nello stato federale del Karnataka. TGSIN ha ampliato la propria attività con sistemi di sicurezza nell’ambito dell’espansione TKM nell’anno 2010, come parte del proprio portafoglio.

“Oggi siamo diventati un’azienda leader nel settore automobilistico con clienti come Toyota, Nissan o Renault in India”, racconta il presidente e amministratore delegato Bijay Krishna Shrestha. Nel frattempo, TGSIN impiega circa 950 collaboratori e, annualmente, realizza un fatturato di quasi 43 milioni di Euro.
A Bengaluru, presso il Toyota Techno Park, TGSIN ha a disposizione una superficie produttiva di circa 23.400 m². Lo stampaggio a iniezione (interno ed esterno), la verniciatura a resina (interna ed esterna) e i pezzi per i sistemi di sicurezza (airbag: airbag conducente e accompagnatore) rappresentano le sue funzioni produttive più importanti. L’azienda possiede 25 macchinari di stampaggio a iniezione con forze di chiusura tra 80 e 3500 tonnellate. Paraurti, griglie del radiatore, copricerchi, rivestimento interno dello sportello (parte esterna) e pannelli di strumentazione, parti del piantone, moduli console e braccioli (parti interne) sono previsti nel profilo produttivo.

Nell’ambito dell’estensione produttiva avvenuta nel 2014, TGSIN cercava un fornitore di impianti di essiccazione e movimentazione che, da una parte fosse locale, dall’altra potesse offrire soluzioni tecnicamente pregiate, che soddisfano requisiti qualitativa aziendali elevati. L’azienda ha poi conosciuto motan-colortronic India.

“TGSIN nella sua produzione puntava al principio delle piccole celle, ovvero ciascuna macchina di lavorazione aveva una sua alimentazione, una modalità amata dalle aziende giapponesi”, spiega il direttore vendite Anandakumar Ramachandran. “Nel 2010, l'azienda ha acquistato da noi 2 essiccatori ad aria calda LUXOR HD 250 e 6 dispositivi di movimentazione METRO HPE 06 con lo stesso concetto”, racconta così gli inizi.

Il principio delle celle e l’alimentazione di materiale conseguente direttamente alla macchina di lavorazione ha tuttavia anche alcuni svantaggi, come ad esempio il rumore, il calore, la polvere, la mancanza di spazio e i residui granulari nelle immediate vicinanze della macchina. “Ecco perché a TGSIN abbiamo suggerito, per la seconda fase di ampliamento con nuove macchine di stampaggio a iniezione, un sistema di essiccazione e movimentazione centrale che, oltre al risparmio di spazio nella produzione, garantisse anche pulizia attorno alla macchina, nonché in particolare una migliore efficienza energetica. In questo modo ci siamo potuti distinguere dalla concorrenza”, spiega Ramachandran.

Per la nuova alimentazione centrale, è stata installata una piattaforma. Qui, sono infatti alloggiate sia l’adduzione di materiale che l’impianto di essiccazione, nonché una parte dell’impianto di movimentazione. Le macchine vengono alimentate con sacche da 25 e 750 kg, le cui postazioni di adduzione si trovano esattamente di fronte all’impianto di essiccazione, al fine di evitare lunghi percorsi.

Grazie alla grande varietà di polimeri impiegati, l'adduzione centrale di materiale è stata concepita come un sistema correlato alla macchina. Questo vuol dire che ciascuna macchina di stampaggio a iniezione ha la propria adduzione e la scelta del materiale avviene mediante una postazione di accoppiamento. Il banco di accoppiamento manuale METROCONNECT U porta flessibilità nell’alimentazione del materiale. In questo modo, più macchinari possono essere collegati a una sola adduzione di materiale. Un ulteriore vantaggio del sistema di movimentazione centrale è il dislocamento dei soffianti di alimentazione presso un punto centrale. In questo modo, la macchina di lavorazione e il suo ambiente circostante restano liberi da sporco, calore e rumore.

Grazie all’attuazione del concept di un impianto di essiccazione centrale al posto di essiccatori singoli, la potenza totale dell'essiccatore è stata ridotta da 353 kW a 159,8 kW. Questo risultato di successo si basa sulla riuscita combinazione di generatori d’aria e tramogge d'essiccazione con capacità diverse che sono stati testati e ottimizzati durante gli esperimenti svolti preso il motan-colortronic India Technikum.

“motan-colortronic India offre soluzioni, non solo prodotti”, riassume così Ramachandran. “Uno dei nostri punti di forza è l’elevata competenza progettuale, che ci distingue dai concorrenti indiani”, afferma consapevolmente. “I prodotti che realizziamo in India sono qualitativamente ottimi, esattamente come quelli tedeschi. Grazie alla nostra intensa ricerca di fornitori locali che potessero garantire una qualità costantemente elevata nonché grazie a collaboratori di produzione istruiti, riusciamo ad assicurare tutto questo.”

Il signor Balamurugan, vice-amministratore delegato e responsabile della manutenzione dei macchinari presso TGSIN dice: “Per la qualità e l’affidabilità, abbiamo deciso di scegliere motan-colortronic. Gli altri criteri di decisione sono stati la competenza tecnica dell’impresa, l'elevata efficienza energetica e i guasti ridotti. Anzi no: i guasti sono pari a zero.” Inoltre, grazie ai nuovi dispositivi e impianti, anche la pulizia dell’impianto è migliorata e il supporto dell’assistenza da parte di motan-colortronic è diventato ottimale.