Plus que des machines – Une histoire de confiance et de technologie
motan, en collaboration avec son représentant espagnol Coscollola, travaille depuis de nombreuses années avec ABB Niessen dans le domaine des systèmes périphériques. En 2025, ABB Niessen a franchi une étape importante en achevant le projet d'installation d'un système centralisé de séchage et de transport à la pointe de la technologie, fourni par motan. Dans cette interview, Mikel Mindegia Urroz (directeur de production pour l'injection plastique) partage son point de vue sur le développement de ce projet exceptionnel et les défis qu'il a entraînés.
1. Par le passé, ABB a travaillé avec un système de convoyage de Colortronic qui, comme vous le savez peut-être, fait partie du groupe motan depuis près de 20 ans. Est-ce l'une des raisons qui vous a poussé à développer ce projet avec motan ?
La principale raison pour laquelle nous avons choisi motan comme partenaire pour ce projet est la solution complète qu'ils nous ont proposée dès le début. Celle-ci était axée sur un système de séchage et de convoyage plus efficace, en adoptant toujours une approche holistique du projet plutôt que de se concentrer uniquement sur des éléments individuels. Leur expérience antérieure avec Colortronic les a confirmés comme un fournisseur d'équipements robustes et fiables.
2. Le nouveau système devait-il répondre à des exigences spécifiques ?
Le système de séchage devait être un système de contrôle centralisé à haute efficacité énergétique. Nous utilisions auparavant des séchoirs individuels sans contrôle de la consommation d'énergie ou de la qualité du séchage, et nous devions faire un pas en avant, en réduisant la consommation d'énergie globale et en séchant les matériaux au degré nécessaire, ni plus ni moins.
Quant au système de transport, il devait être 100 % automatisé et hermétique. La connexion entre la trémie et la machine n'ajoute aucune valeur à notre processus et constitue une tâche critique du point de vue du processus et de la qualité. Notre objectif était donc de faire en sorte que cette tâche ne dépende pas de l'intervention d'un opérateur.
3. Le système centralisé de séchage et de transport de motan est un projet pionnier sur le marché espagnol. ABB Niessen est considéré comme une installation de référence, notamment grâce aux quatre systèmes METROLINK, un système de sélection et de distribution des matériaux à la pointe de la technologie et entièrement automatisé. Quel a été l'impact positif du système METROLINK sur votre processus de production ?
Le système METROLINK a eu un impact significatif sur nos opérations quotidiennes. D'une part, grâce à la conception de la distribution des matières premières et des machines à l'aide des quatre unités, nous sommes désormais en mesure d'alimenter n'importe quelle machine avec n'importe quelle matière première, ce qui n'était pas possible auparavant, car le système de table de connexion nous limitait à un nombre spécifique de sorties par matière première. En outre, le processus de changement et de réglage des outils a été considérablement amélioré, car la suppression de cette tâche du processus a réduit les délais et éliminé un point critique potentiel du point de vue de la qualité.
4. Comment s'est déroulée l'intégration du système motan dans votre environnement de production existant ? Votre personnel a-t-il exprimé des inquiétudes au départ ?
Les inquiétudes initiales concernant ce projet étaient très vives, car il impliquait deux processus d'injection critiques : le séchage et le transport. Tout incident pendant la mise en œuvre aurait entraîné l'arrêt de toutes les machines, c'est pourquoi nous avons consacré beaucoup de temps à la planification du projet. Le projet a été planifié en cinq phases afin que les arrêts ne soient pas trop longs, qu'ils puissent être effectués pendant les périodes de fermeture et que nous puissions garantir la bonne mise en œuvre de chaque modification avant de passer à la suivante. De cette manière, même s'ils n'étaient pas nombreux, nous avons pu résoudre les incidents qui se sont produits sans causer de problèmes en termes de production.
5. Dans les zones sensibles, des tuyaux carbonitrurés ont été utilisés. Est-ce parce que, dans le passé, il y avait des problèmes d'abrasion dans le système de tuyauterie en raison de la forte teneur en fibre de verre de la matière première, ou était-ce une recommandation pour la durabilité de l'équipe technique de Coscollola/motan ?
Les tuyaux carbonitrurés ont été suggérés par l'équipe technique et ont été installés à la sortie METROLINK. Compte tenu de leur construction complexe et de la fréquence d'utilisation de ces tuyaux, il a été décidé de renforcer la zone afin de prolonger leur durée de vie utile et de réduire la fréquence des interventions de l'équipe de maintenance pour remplacer les tuyaux usés.
6. Les deux systèmes de séchage ont été installés symétriquement. À première vue, le nouveau design donne à la pièce une impression très structurée et ordonnée. Ce n'était pas le plan initial. Pouvez-vous expliquer ce qui a motivé cette configuration et comment le projet a été planifié ?
À vrai dire, j'ai du mal à me souvenir de l'approche initiale du projet. Compte tenu de son impact, je pense que nous avons analysé toutes les possibilités et tous les espaces disponibles pour son installation. Si je me souviens bien, nous avions initialement prévu d'installer uniquement deux METROLINK et une seule plate-forme de séchage avec les deux unités alignées. Cette approche initiale présentait deux inconvénients majeurs : premièrement, avec deux unités METROLINK, nous n'étions pas en mesure d'alimenter toutes les machines en matières premières. Deuxièmement, la mise en œuvre progressive était compliquée. Le fait de procéder de manière symétrique nous a permis de construire la première plate-forme tout en conservant notre ancien système d'exploitation. Enfin, la distribution symétrique apporte beaucoup d'ordre et d'organisation à notre agencement.
7. Les pompes à vide sont installées dans des caissons isolés et insonorisés, ce qui les rend à peine audibles, même à pleine capacité. Elles sont également équipées de silencieux. Avez-vous adopté cette mesure en pensant à la sécurité et à l'environnement de travail de vos employés ? Était-ce la priorité principale dans ce cas ?
L'amélioration du boîtier de la pompe à vide a été réalisée après l'installation et a été l'un des enseignements tirés du projet, dans le souci de la sécurité et du bien-être du personnel. Les pompes disposaient d'une sortie d'air libre vers la section, mais cela augmentait la pollution sonore et la température, nous avons donc commencé à travailler sur une solution.
Après avoir analysé la situation, il a été décidé d'ouvrir une sortie vers l'extérieur avec un équipement d'insonorisation pour résoudre le problème de température et d'encapsuler la structure pour résoudre le problème de bruit. Une fois l'installation terminée, l'amélioration était substantielle et on pouvait dire que le risque avait été éliminé à 100 %.
8. Êtes-vous satisfait de l'efficacité énergétique du système ? Quels avantages ABB Niessen a-t-il tirés de ces économies d'énergie ?
Nous sommes très satisfaits des résultats obtenus en matière d'efficacité énergétique, car ils sont encore meilleurs que prévu. Au départ, compte tenu de notre consommation et de notre dimensionnement, nous avions estimé une amélioration de 30 % de la consommation, mais en dimensionnant notre capacité légèrement au-dessus de la situation précédente, notre norme se rapproche d'une réduction de 50 % de la consommation. Cela est dû à la technologie ETA plus, car une fois que le matériau est dans des conditions optimales, il cesse de sécher et maintient cet état (en modifiant le débit d'air et la température), ce qui réduit considérablement la consommation d'énergie.
9. De quelle manière l'intégration du nouveau système de contrôle METROnet a-t-elle amélioré la flexibilité, le contrôle et l'efficacité de vos processus de production ?
Le système METROnet a numérisé un processus qui était auparavant entièrement manuel. Aujourd'hui, nous sommes en mesure de contrôler de manière centralisée et de surveiller numériquement tous les transports, les connexions et les températures de séchage des matières premières.
10. Un service après-vente fiable joue un rôle clé dans la réussite de projets complexes tels que celui-ci. Comment décririez-vous votre expérience avec l'équipe de développement de projets de Coscollola ?
Notre expérience de collaboration avec l'équipe Coscollola sur ce projet a été excellente, tant en termes de conception et de planification que de mise en œuvre. Chez ABB, nous avons une équipe de maintenance très exigeante, et grâce au soutien des techniciens Coscollola pendant la mise en œuvre, l'exécution s'est déroulée sans encombre, ce qui nous a permis d'éviter d'éventuels problèmes futurs. La communication s'est très bien passée tout au long du projet, et je dois dire que toutes les personnes impliquées ont traité le projet comme s'il s'agissait du leur.
11. En repensant à l'ensemble du projet, dans quelle mesure êtes-vous satisfait de son exécution globale ?
Le simple fait d'avoir mené à bien un projet de cette envergure et de cette complexité était déjà un succès en soi, mais si je devais donner une note finale à l'exécution du projet, je lui attribuerais un 9 sur 10. Ce projet a été mené avec responsabilité, dévouement, autocritique et dans un esprit de défi, en remettant constamment en question la solution présentée pour savoir si elle était la meilleure possible ou si elle pouvait être améliorée. Que faudrait-il pour obtenir un 10 ? Il y a toujours des événements imprévus et des problèmes qui surviennent au quotidien et qui ne peuvent pas tous être contrôlés.
12. Recommanderiez-vous motan et Coscollola à d'autres entreprises ayant des besoins similaires ?
Sur la base de notre expérience avec ce projet, je recommanderais sans hésiter les équipements et l'équipe de motan et Coscollola à d'autres entreprises ayant des besoins similaires. Bien que des détails tels que la situation spécifique de chaque entreprise, sa situation actuelle et ses besoins soient des facteurs importants dans la mise en œuvre de projets aussi importants, les résultats de ce projet pionnier devraient fournir suffisamment d'informations pour améliorer les résultats futurs.
