Más que máquinas: una historia de confianza y tecnología
motan, junto con su representante español Coscollola, lleva muchos años colaborando con ABB Niessen en el campo de los sistemas periféricos. En 2025, ABB Niessen dio un gran paso adelante al completar el proyecto de instalación de un sistema centralizado de secado y transporte de última generación de motan. En esta entrevista, Mikel Mindegia Urroz (director de producción de inyección de plástico) comparte sus impresiones sobre el desarrollo de este excepcional proyecto y los retos que supuso.
1. En el pasado, ABB ha estado trabajando con un sistema de transporte de Colortronic, que, como sabrá, pasó a formar parte del grupo motan hace casi 20 años. ¿Fue esta una de las razones por las que decidió desarrollar este proyecto con motan?
La razón principal por la que elegimos a motan como socio para este proyecto fue la solución integral que nos propusieron desde el principio. Se centraban en un sistema de secado y transporte más eficiente, adoptando siempre un enfoque holístico del proyecto en lugar de limitarse a considerar las partes individuales. Su experiencia previa con Colortronic les confirmaba como proveedor de equipos robustos y fiables.
2. ¿Había requisitos específicos que debía cumplir el nuevo sistema?
El sistema de secado tenía que ser un sistema de control centralizado con una alta eficiencia energética. Anteriormente habíamos utilizado secadores individuales sin control sobre el consumo de energía o la calidad del secado, y necesitábamos dar un paso adelante, reduciendo el consumo total de energía y secando los materiales en la medida necesaria, ni más ni menos.
En cuanto al sistema de transporte, necesitábamos que fuera 100 % automatizado y hermético. La conexión entre la tolva y la máquina no añade valor a nuestro proceso y es una tarea crítica desde el punto de vista del proceso y la calidad, por lo que nuestro objetivo era garantizar que esta tarea no dependiera de la interacción del operador.
3. El sistema centralizado de secado y transporte de motan es un proyecto pionero en el mercado español. ABB Niessen se considera una instalación de referencia, especialmente por los cuatro sistemas METROLINK, un sistema de selección y distribución de materiales totalmente automatizado y de última generación. ¿Cómo ha influido positivamente el sistema METROLINK en su proceso de producción?
El sistema METROLINK ha tenido un impacto significativo en nuestras operaciones diarias. Por un lado, gracias al diseño de la distribución de las materias primas y las máquinas utilizando las cuatro unidades, ahora podemos alimentar cualquiera de las materias primas a cualquier máquina, lo que antes no era posible, ya que el sistema de mesa de conexión nos limitaba a un número específico de salidas por materia prima. Además, el proceso de cambio y configuración de herramientas ha mejorado sustancialmente, ya que la eliminación de esta tarea del proceso ha reducido los tiempos y eliminado un punto crítico potencial desde el punto de vista de la calidad.
4. ¿Cómo fue la integración del sistema motan en su entorno de producción existente? ¿Hubo alguna preocupación inicial por parte de su personal?
La preocupación inicial con este proyecto era muy alta, ya que implicaba dos procesos críticos de inyección: el secado y el transporte. Cualquier incidente durante la implementación dejaría todas las máquinas paradas, por lo que dedicamos mucho tiempo a la planificación del proyecto. El proyecto se planificó para ser implementado en cinco fases, de modo que las paradas no fueran demasiado largas, se pudieran llevar a cabo durante los periodos de cierre y pudiéramos garantizar la correcta implementación de cada modificación antes de pasar a la siguiente. De esta manera, aunque no fueron muchos, pudimos resolver los incidentes que surgieron sin causar ningún problema en términos de producción.
5. En las zonas sensibles se han utilizado tubos carbonitrurados. ¿Se debe esto a que en el pasado hubo problemas de abrasión en el sistema de tuberías debido al alto contenido de fibra de vidrio de la materia prima, o fue una recomendación del equipo técnico de Coscollola/motan para garantizar la durabilidad?
Los tubos carbonitrurados fueron sugeridos por el equipo técnico y se han instalado en la salida de METROLINK. Dada su compleja construcción y la frecuencia con la que se utilizarán estos tubos, se decidió reforzar la zona para prolongar su vida útil y reducir la frecuencia de las intervenciones del equipo de mantenimiento para sustituir los tubos debido al desgaste.
6. Los dos sistemas de secado se instalaron simétricamente. A primera vista, el nuevo diseño da a la sala una impresión muy estructurada y ordenada. Este no era el plan original. ¿Puede explicar qué motivó esta configuración y cómo se planificó el proyecto?
La verdad es que me cuesta recordar cuál fue el enfoque inicial del proyecto. Teniendo en cuenta su impacto, creo que analizamos todas las posibilidades y áreas disponibles para su instalación. Si no recuerdo mal, inicialmente planificamos la instalación con solo dos METROLINK y una única plataforma de secado con las dos unidades en línea. Este enfoque inicial tenía dos inconvenientes principales: en primer lugar, con dos unidades METROLINK, no podíamos suministrar todas las materias primas a todas las máquinas. En segundo lugar, la implementación por fases era complicada. Hacerlo de forma simétrica nos ha permitido construir la primera plataforma manteniendo nuestro antiguo sistema operativo. Por último, la distribución simétrica aporta mucho orden y organización a nuestra disposición.
7. Las bombas de vacío están instaladas en carcasas aisladas e insonorizadas, lo que las hace apenas audibles, incluso a plena capacidad. También tienen silenciadores instalados. ¿Adoptaron esta medida pensando en la seguridad y el entorno de trabajo de sus empleados? ¿Era esta la principal prioridad en este caso?
La mejora de la carcasa de la bomba de vacío se realizó después de la instalación y fue una de las lecciones aprendidas del proyecto, teniendo en cuenta la seguridad y el bienestar del personal. Las bombas tenían una salida de aire libre a la sección, pero esto aumentaba la contaminación acústica y la temperatura, por lo que empezamos a trabajar en una solución.
Tras analizar la situación, se decidió abrir una salida al exterior con equipos de insonorización para resolver el problema de la temperatura y recubrir la estructura para resolver el problema del ruido. Una vez completada la instalación, la mejora fue sustancial y se puede decir que el riesgo se eliminó al 100 %.
8. ¿Qué grado de satisfacción tiene con la eficiencia energética del sistema? ¿Qué beneficios ha obtenido ABB Niessen gracias a este ahorro energético?
Estamos muy satisfechos con los resultados que estamos obteniendo en términos de eficiencia energética, ya que son incluso mejores de lo esperado. Inicialmente, teniendo en cuenta nuestro consumo y dimensionamiento, se estimó una mejora del 30 % en el consumo, pero al dimensionar nuestra capacidad ligeramente por encima de la situación anterior, nuestro estándar se acerca a una reducción del 50 % en el consumo. Esto es gracias a la tecnología ETA plus, ya que una vez que el material se encuentra en condiciones óptimas, deja de secarse y mantiene esta condición (cambiando el flujo de aire y la temperatura), lo que reduce drásticamente el consumo de energía.
9. ¿De qué manera la integración del nuevo sistema de control METROnet ha mejorado la flexibilidad, el control y la eficiencia de sus procesos de producción?
El sistema METROnet ha digitalizado un proceso que antes se realizaba de forma totalmente manual. Hoy en día, podemos controlar de forma centralizada y supervisar digitalmente todo el transporte, las conexiones y las temperaturas de secado de las materias primas.
10. Un servicio posventa fiable desempeña un papel fundamental en el éxito de proyectos complejos como este. ¿Cómo describiría su experiencia con el equipo de desarrollo de proyectos de Coscollola?
Nuestra experiencia trabajando con el equipo de Coscollola en este proyecto fue excelente, tanto en términos de diseño y planificación como de implementación. En ABB contamos con un equipo de mantenimiento muy exigente y, gracias al apoyo de los técnicos de Coscollola durante la implementación, la ejecución se desarrolló sin problemas, lo que nos permitió prevenir posibles problemas futuros. La comunicación fue muy fluida a lo largo de todo el proyecto y debo decir que todos los involucrados trataron el proyecto como si fuera suyo.
11. Echando la vista atrás al proyecto en su conjunto, ¿qué grado de satisfacción le merece la ejecución general?
El mero hecho de poner en marcha un proyecto de esta envergadura y complejidad ya fue un éxito en sí mismo, pero si tuviera que dar una valoración final a la ejecución del proyecto, le daría un 9 sobre 10. Fue un proyecto que se ejecutó con responsabilidad, dedicación, autocrítica y de forma desafiante, cuestionando constantemente si la solución presentada era la mejor posible o si se podía mejorar aún más. ¿Qué haría falta para obtener un 10? Siempre surgen imprevistos y problemas a diario que no se pueden controlar en su totalidad.
12. ¿Recomendaría motan y Coscollola a otras empresas con necesidades similares?
Basándome en nuestra experiencia con este proyecto, sin duda recomendaría los equipos y el equipo de motan y Coscollola a otras empresas con requisitos similares. Aunque detalles como las circunstancias específicas de cada empresa, su situación actual y sus necesidades son factores importantes en la implementación de proyectos tan importantes, los resultados de este proyecto pionero deberían proporcionar suficiente información para mejorar los resultados futuros.
