«Actualmente, nos hemos convertido en una empresa líder en la industria automotriz con clientes como Toyota, Nissan y Renault en la India», afirma el presidente y director general, Bijay Krishna Shrestha. TGSIN cuenta actualmente con aproximadamente 850 empleados y el año pasado generó ventas por valor de 43 millones de euros.

En Bengaluru, Toyota Techno Park, TGSIN cuenta con una superficie de producción de aproximadamente 23 400 m². Las funciones de producción más importantes son el moldeo por inyección (interior y exterior), la pintura de resina (interior y exterior) y las piezas de los sistemas de seguridad (airbags: airbags de conductor y pasajero). La empresa posee más de 25 máquinas de moldeo por inyección con fuerzas de sujeción entre 80 y 3500 toneladas. En el catálogo de productos se incluyen parachoques, parrillas de radiador, tapacubos, paneles de las puertas traseras (partes exteriores) y paneles de instrumentos, partes de pilares, módulos de consola y reposabrazos (partes internas).

Como parte de una expansión de producción en 2014, TGSIN buscaba un proveedor para un sistema de secado y transporte, con sede local y que ofreciese soluciones de alta calidad técnica que cumpliesen con los exigentes estándares de calidad de la empresa. La empresa encontró lo que buscaba en motan-colortronic India.

«TGSIN apostó por un principio de célula a pequeña escala en su producción, lo que significa que cada máquina procesadora tiene su propio suministro, algo que prefieren muchas empresas japonesas», explica el gerente de ventas, Anandakumar Ramachandran. «En 2010, compramos 6 secadores de aire caliente LUXOR HD 250 y 6 transportadores METRO HPE 06 con el mismo concepto», comenta sobre los comienzos.

El principio de celda y el material asociado se suministran directamente a la máquina de procesamiento, pero también conllevan algunas desventajas, como ruido, calor, polvo, falta de espacio y gránulos en las inmediaciones de la máquina. «Por ello, hemos propuesto a TGSIN un sistema de transporte y secado central para su segunda fase de expansión con nueve máquinas de moldeo por inyección, que solo ahorra espacio en la producción, mejora la limpieza alrededor de la máquina de moldeo por inyección y, sobre todo, garantizan una mejor eficiencia energética. Esto nos permitió distinguirnos de la competencia», explica Ramachandran.

Se instaló una plataforma para el nuevo suministro central de material. Comenzando con la tarea del material, aquí también se encuentran el sistema de secado y una parte del sistema de transporte. Las máquinas se suministran con bolsas de 25 kg y 750 kg, cuyo punto de alimentación de material se encuentra enfrente del sistema de secado para evitar largas distancias.

Debido a la gran variedad de polímeros utilizados, la alimentación central del material se concibió como un sistema relacionado con la máquina. Esto significa que cada máquina de moldeo por inyección cuenta con su propia línea de suministro y el material se selecciona a través de una estación de acoplamiento. La mesa de acoplamiento manual METROCONNECT U proporciona flexibilidad en el manejo de materiales. Esto permite que varias máquinas se conecten a una línea de material. Otra ventaja del sistema de transporte central es el desplazamiento del ventilador del transportador a una ubicación central. De esta manera, la máquina de procesamiento y su entorno están libres de contaminación, calor y ruido.

Al implementar el concepto de un sistema de secado central en lugar de secadores individuales, la potencia total de los secadores se ha reducido de 353 kW a 159,8 kW. Este resultado se basa en una ingeniosa combinación de generadores de aire y secadores con diferentes litros de capacidad, probados y optimizados previamente en diferentes pruebas realizadas en el centro técnico de motan-colortronic India.

«motan-colortronic India ofrece soluciones, no solo productos», resume Ramachandran. «Uno de nuestros puntos fuertes es el elevado nivel de experiencia en planificación de proyectos que nos diferencia de nuestros competidores en la India», afirma con confianza. «Los productos que producimos en las India son tan buenos como los de Alemania. Podemos asegurarlo mediante una búsqueda intensiva de proveedores locales que ofrezcan una alta calidad constante y a través de nuestro personal de producción altamente formado».