Mehr als nur Maschinen – Eine Geschichte über Vertrauen und Technologie
motan und seine spanische Vertretung Coscollola arbeiten seit vielen Jahren mit ABB Niessen im Bereich Peripheriesysteme zusammen. 2025 gelang ABB Niessen mit der Installation einer hochmodernen zentralen Trocknungs- und Fördereinrichtung von motan ein großer Schritt nach vorne. In diesem Interview spricht Mikel Mindegia Urroz (Produktionsleiter Kunststoffspritzguss) über die Entwicklung dieses außergewöhnlichen Projekts und die damit verbundenen Herausforderungen.
1. In der Vergangenheit hat ABB mit einem Fördersystem von Colortronic gearbeitet, das, wie Sie vielleicht wissen, vor fast 20 Jahren Teil der motan-Gruppe wurde. War dies einer der Gründe, warum Sie sich entschieden haben, dieses Projekt mit motan zu entwickeln?
Der Hauptgrund, warum wir uns für motan als Partner für dieses Projekt entschieden haben, war die umfassende Lösung, die sie von Anfang an vorgeschlagen haben. Diese fokussierte sich auf ein effizienteres Trocknungs- und Fördersystem und verfolgte stets einen ganzheitlichen Ansatz für das Projekt, anstatt nur einzelne Teile zu betrachten. Die bisherigen Erfahrungen mit Colortronic bestätigten, dass es sich um einen Lieferanten robuster und zuverlässiger Anlagen handelt.
2. Gab es bestimmte Anforderungen, die das neue System erfüllen musste?
Das Trocknungssystem musste ein zentralisiertes Steuerungssystem mit hoher Energieeffizienz aufweisen. Zuvor hatten wir einzelne Trockner verwendet, bei denen wir keine Kontrolle über den Energieverbrauch oder die Trocknungsqualität hatten. Wir mussten einen Schritt nach vorne machen, den Gesamtenergieverbrauch senken und die Materialien genau im erforderlichen Maß trocknen – nicht mehr und nicht weniger.
Was das Transportsystem angeht, so musste es zu 100% automatisiert und luftdicht sein. Die Verbindung zwischen dem Trichter und der Maschine bringt keinen Mehrwert für unseren Prozess und ist aus prozess- und qualitätstechnischer Sicht eine kritische Aufgabe. Daher war es uns wichtig, dass diese Aufgabe nicht von der Interaktion des Bedieners abhängig ist.
3. Das zentrale Trocknungs- und Fördersystem von motan ist ein Pionierprojekt auf dem spanischen Markt. ABB Niessen gilt als Referenzanlage, insbesondere aufgrund der vier METROLINK-Systeme – einem hochmodernen, vollautomatischen Materialauswahl- und -verteilungssystem. Wie hat sich das METROLINK-System positiv auf Ihren Produktionsprozess ausgewirkt?
Das METROLINK-System hat unseren täglichen Betrieb erheblich beeinflusst. Einerseits können wir dank der vier Einheiten nun jedes Rohmaterial jeder Maschine zuführen, was früher nicht möglich war, da wir durch das Verbindungstabellensystem auf eine bestimmte Anzahl von Ausgängen pro Rohmaterial beschränkt waren. Außerdem kann durch den Wegfall des Werkzeugwechsels und Einrichtungsprozesses Zeit eingespart und ein potenziell kritischer Punkt aus Qualitätssicht beseitigt werden.
4. Wie verlief die Integration des motan-Systems in Ihre bestehende Produktionsumgebung? Gab es anfängliche Bedenken bei Ihren Mitarbeitenden?
Die anfänglichen Bedenken hinsichtlich dieses Projekts waren sehr groß, da es zwei kritische Prozessschritte umfasst: Trocknen und Fördern. Jeder Zwischenfall während der Umsetzung würde alle Maschinen zum Stillstand bringen, weshalb wir so viel Zeit in die Projektplanung investiert haben. Das Projekt sollte in fünf Phasen umgesetzt werden, um die Stillstandszeiten möglichst kurz zu halten, Arbeiten innerhalb der Schließungszeiten zu ermöglichen und sicherzustellen, dass jede Änderung korrekt umgesetzt wurde, bevor mit der nächsten fortgefahren wurde. Auf diese Weise konnten wir die wenigen aufgetretenen Zwischenfälle lösen, ohne dass es zu Problemen in der Produktion kam.
5. In sensiblen Bereichen wurden karbonitrierte Rohre verwendet. Liegt das daran, dass es in der Vergangenheit aufgrund des hohen Glasfaseranteils im Rohmaterial zu Abriebproblemen im Rohrsystem gekommen ist, oder war es eine Empfehlung des technischen Teams von Coscollola/motan bezüglich der Haltbarkeit?
Kohlenstoffnitrierte Rohre wurden vom technischen Team vorgeschlagen und am METROLINK-Auslass installiert. Angesichts ihrer komplexen Konstruktion und der Häufigkeit, mit der diese Rohre verwendet werden, wurde beschlossen, diese Bereiche zu verstärken, um ihre Lebensdauer zu verlängern und die Häufigkeit von Wartungseinsätzen zum Austausch verschlissener Rohre zu reduzieren.
6. Die beiden Trocknungssysteme wurden symmetrisch installiert. Auf den ersten Blick vermittelt das neue Design einen sehr strukturierten und ordentlichen Eindruck. Das war ursprünglich nicht geplant. Können Sie erklären, was zu dieser Konfiguration geführt hat und wie das Projekt geplant wurde?
Ehrlich gesagt kann ich mich nur schwer daran erinnern, wie der ursprüngliche Ansatz für das Projekt aussah. Angesichts der Auswirkungen haben wir meiner Meinung nach alle Möglichkeiten und verfügbaren Bereiche für die Installation analysiert. Wenn ich mich recht erinnere, planten wir ursprünglich die Installation mit nur zwei METROLINK-Geräten und einer einzigen Trocknungsplattform, wobei die beiden Geräte in einer Reihe angeordnet waren. Dieser ursprüngliche Ansatz hatte zwei wesentliche Nachteile: Erstens konnten wir mit zwei METROLINK-Einheiten nicht alle Rohstoffe an alle Maschinen liefern. Zweitens war die schrittweise Umsetzung kompliziert. Durch die symmetrische Anordnung konnten wir die erste Plattform bauen und gleichzeitig unser altes Betriebssystem beibehalten. Und letztlich sorgt die symmetrische Verteilung für viel Ordnung und Organisation in unserem Layout.
7. Die Vakuumpumpen sind in isolierten und schallgedämmten Gehäusen installiert, wodurch sie selbst bei voller Leistung kaum hörbar sind. Haben Sie diese Maßnahme im Hinblick auf die Sicherheit und das Arbeitsumfeld Ihrer Mitarbeiter getroffen? War dies der Hauptgrund für diese Entscheidung?
Die Verbesserung des Vakuumpumpengehäuses erfolgte nach der Installation und war eine der Lehren aus dem Projekt, wobei die Sicherheit und das Wohlbefinden der Mitarbeiter im Vordergrund standen. Die Pumpen hatten einen freien Luftauslass zum Raum, was jedoch zu einer erhöhten Lärmbelastung und Temperatur führte, sodass wir nach einer Lösung suchen mussten.
Nachdem wir die Situation analysiert hatten, fiel die Entscheidung, den Auslass nach außen mit schalldämmenden Vorrichtungen zu versehen, um das Temperaturproblem zu lösen und die Konstruktion zu ummanteln, um das Lärmproblem zu beheben. Die Installation verbesserte die Situation erheblich und das Risiko konnte zu 100% beseitigt werden..
8. Wie zufrieden sind Sie mit der Energieeffizienz des Systems? Welche Vorteile hat ABB Niessen durch diese Energieeinsparungen erzielt?
Die Ergebnisse aus der Energieeffizienz sind sogar besser als erwartet. Unter Berücksichtigung unseres Verbrauchs und unserer Dimensionierung wurde ursprünglich eine Verbesserung der Verbrauchswerte um 30% geschätzt, aber durch eine leicht über der bisherigen Situation liegende Dimensionierung unserer Kapazität nähern wir uns einer Verbrauchsreduzierung von sogar 50% an. Dies verdanken wir der ETA-plus-Technologie, denn sobald sich das Material im optimalen Zustand befindet, hört es auf zu trocknen und behält diesen Zustand bei (durch Änderung des Luftstroms und der Temperatur). Das senkte den Energieverbrauch drastisch.
9. Inwiefern hat die Integration des neuen METROnet-Steuerungssystems die Flexibilität, Kontrolle und Effizienz Ihrer Produktionsprozesse verbessert?
Das METROnet-System hat einen Prozess digitalisiert, der zuvor zu 100% manuell durchgeführt wurde. Heute sind wir in der Lage, alle Förder-, Verbindungs- und Trocknungstemperaturen der Rohstoffe zentral zu steuern und digital zu überwachen.
10. Zuverlässige Kundenbetreuung spielt eine wichtige Rolle für den Erfolg komplexer Projekte wie diesem. Wie würden Sie Ihre Erfahrungen mit dem Projektentwicklungsteam von Coscollola beschreiben?
Unsere Erfahrungen mit dem Coscollola-Team bei diesem Projekt waren sowohl in Bezug auf die Konzeption und Planung als auch auf die Umsetzung ausgezeichnet. Bei ABB haben wir ein sehr anspruchsvolles Wartungsteam, und dank der Unterstützung durch die Techniker von Coscollola während der Umsetzung verlief die Ausführung reibungslos, sodass wir potenzielle zukünftige Probleme vermeiden konnten. Die Kommunikation verlief während des gesamten Projekts sehr reibungslos, und ich muss sagen, dass alle Beteiligten das Projekt so behandelt haben, als wäre es ihr eigenes.
11. Wenn Sie auf das Projekt insgesamt zurückblicken, wie zufrieden sind Sie mit der gesamten Durchführung?
Allein schon die Umsetzung eines Projekts dieser Größenordnung und Komplexität war ein Erfolg für sich. Wenn ich jedoch eine abschließende Bewertung der Projektdurchführung abgeben müsste, würde ich 9 von 10 Punkten vergeben. Es war ein Projekt, das mit Verantwortung, Engagement, Selbstkritik und auf herausfordernde Weise durchgeführt wurde, wobei ständig hinterfragt wurde, ob die vorgestellte Lösung die bestmögliche war oder noch weiter verbessert werden konnte. Was wäre nötig, um eine 10 zu erreichen? Es gibt immer wieder unvorhergesehene Ereignisse und Probleme, die täglich auftreten und nicht alle kontrolliert werden können.
12. Würden Sie motan und Coscollola anderen Unternehmen mit ähnlichen Anforderungen weiterempfehlen?
Aufgrund unserer Erfahrungen mit diesem Projekt würde ich die Anlagen und das Team von motan und Coscollola auf jeden Fall anderen Unternehmen mit ähnlichen Anforderungen weiterempfehlen. Zwar sind Details wie die spezifischen Umstände jedes Unternehmens, dessen aktuelle Situation und Anforderungen wichtige Faktoren für die Umsetzung solch bedeutender Projekte, aber die Ergebnisse dieses wegweisenden Projekts sollten genügend Erkenntnisse liefern, um zukünftige Projekte zu verbessern.
