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Aus Flaschen werden Platten

Armacell Canada Inc. mit Sitz in Brampton, Ontario feierte Anfang April 2017 die offizielle Inbetriebnahme ihrer neuen PET-Anlage: Nur eineinhalb Jahre dauerte es von der Investitionsentscheidung bis zum Produktionsstart der neuen PET-Schaumplattenanlage in Kanada. Auf der 200 Meter langen Extrusionslinie produziert das Unternehmen für den nordamerikanischen Markt aus recycelten PET-Flaschen Schaumkernplatten, die unter dem Namen ArmaFORM PET weltweit bekannt sind. Es handelt sich dabei um einen Strukturschaum, der als Kernschicht in Sandwichstrukturen zum Einsatz kommt. Eingesetzt werden solche leichten und trotzdem stabilen Bauelemente in unterschiedlichsten Anwendungsbereichen, etwa für Windenergieanlagen, beim Schienen- und Straßenverkehr, in der Automobilindustrie und im Bausektor.

 

Zwei Jahre vor dieser Entscheidung erwarb Armacell die kanadische Firma Industrial Thermo Polymers Limited (ITP) in Brampton. Dort wurden bislang auf deutlich kleineren Anlagen Schaumrohre und andere Produkte aus PE gefertigt. Bereits drei Monate nach dem ITP-Kauf fi el die Entscheidung für den Bau einer PET-Schaumkernproduktion am kanadischen Standort.

Verglichen mit den vorhandenen Extrusionslinien ist die neue Anlage deutlich komplexer: ihr maximaler Durchsatz beträgt 1.500 kg/h, die Dicke der ~1,2 Meter (4 Fuß) breiten Platten kann zwischen fünf und 150 mm eingestellt werden, wobei sich die Länge nach den Kundenwünschen richtet. Entsprechend komplex ist das Materials Handling, für das Armacell Kanada motan Inc., eine Tochtergesellschaft der motan-Gruppe, beauftragte. Die beiden Partner kennen sich indirekt schon lange durch die Zusammenarbeit mit der motan-colortronic Vertretung ORA in Belgien

„Ein Vorteil war für uns, dass wir von motan die komplette Ausrüstung für das Materials Handling, also für das Trocknen, Fördern und Dosieren aus einer Hand erhalten haben“, erklärt Frédéric Gauder, PET-Produktionsmanager, der von Armacell Benelux in Belgien nach Kanada kam, um die Integration der Anlage in Brampton zu betreuen. motan Inc. ist das einzige Unternehmen in Nordamerika, das standardmäßig alle benötigten Produkte für kontinuierliche Prozesse führt: von der Lagerung und Trocknung über die Förderung bis zur Dosierung und Mischung mit intelligenten Steuerungsnetzwerken.

Diese Schaumkernplatten sind aus recycelten PET-Flaschen, die unter dem Namen ArmaFORM PET weltweit bekannt sind. Es handelt sich dabei um einen Strukturschaum, der als Kernschicht in Sandwichstrukturen dient.

Eine Herausforderung bei der Konzeption war der Materialbedarf des Extruders. „Da die Anlage einen relativ hohen Durchsatz hat und sowohl das PET als auch die Additive lange Trockenzeiten benötigen, mussten wir zwei LUXOR A 2400 Trockenlufterzeuger parallel schalten und entsprechend große Trockentrichter einsetzen. Zudem musste die Anlage aus Platzgründen möglichst kompakt aufgebaut werden“, berichtet Jan Rickenbach, Regional Sales Manager bei motan Inc.

Die Materialversorgung des Extruders erfolgt einmal aus zwei Trockentrichtern mit jeweils 9.000 Litern Fassungsvermögen für PET Neuware und PET Regrind. Dazu kommen zwei weitere Trockentrichter mit jeweils 1.200 Litern für spezielle Additive. Während das PET rund sechs Stunden trocknen muss, ist die Trocknung der Additive zeitintensiver. Um Platz und weitere Fördergeräte zu sparen, wurden die beiden Trockentrichter für die Additive auf einer Bühne direkt über dem Extruder aufgebaut. Für die PET-Materialaufgabe stehen zwei große BigBag-Entleerstationen zur Verfügung.

Ein Blick von der Bühne auf die großen PET-Trockentrichter mit jeweils 9.000 Litern Fassungsvermögen und die BigBag-Entleerstationen

Die Dosierung der Komponenten erfolgt über eine gravimetrische Synchrondosier- und Mischstation GRAVIPLUS®, die ihrerseits von je zwei Hochtemperatur-Fördergeräten METRO HCG 50 und HCG 15 sowie einer Vibrationsrinne versorgt wird. Ein filterloses Fördergerät in Kombination mit einem Zentralfilter METRO F50-28 in Hochtemperaturausführung wird eingesetzt, um den Staub aus dem Recyclingmaterial herauszufiltern. Zwei Vakuumkreise sind für die Förderung der Materialien zuständig: einer versorgt die zwei großen PET-Trockentrichter, der andere das GRAVIPLUS® und die Additivtrockentrichter.

Bedient werden sämtliche Einrichtungen der Materialversorgung – Trocknung, Förderung und Dosierung – zentral über die Anlagensteuerung des Extruders. Dort können alle erforderlichen Daten wie Sollwerte, Rezepturen eingegeben und überwacht werden. Die Kommunikation zwischen der Extruder-Anlagensteuerung und den motan-Anlagen erfolgt über Ethernet und eine Profi Net-Schnittstelle. „Um die Besonderheiten der Anlage hinsichtlich Trockner und Dosierung zu berücksichtigen war es erforderlich, die Software entsprechend zu modifizieren. In diesem Zusammenhang war es wichtig, dass wir die Schnittstelle sehr frühzeitig mit dem Extruder Hersteller abgestimmt und getestet haben.“, erläutert Steve Watson, Technical Support Manager bei motan Inc. „Voraussetzung dafür, dass wir die PET-Linie in der kurzen Zeit fertig stellen konnten, waren Teamwork und ganz besonders das Engagement aller beteiligten Partner“, betont Frédéric Gauder.

Über Armacell

Als Erfinder von flexiblen Dämmstoffen für die Anlagenisolierung und führender Anbieter technischer Schäume entwickelt Armacell innovative und sichere thermische, akustische und mechanische Lösungen mit nachhaltigem Mehrwert für seine Kunden. Armacell-Produkte tragen jeden Tag maßgeblich zur Steigerung von Energieeffizienz auf der ganzen Welt bei. Mit 3.000 Mitarbeitern und 25 Produktionsstätten in 16 Ländern ist das Unternehmen in den zwei Geschäftsbereichen Advanced Insulation und Engineered Foams tätig und generierte im Jahr 2017 einen Umsatz von 603 Mio. Euro und ein bereinigtes EBITDA von 102 Mio. Euro. Armacell konzentriert sich auf die Fertigung von Dämmstoffen für die Anlagenisolierung, Hochleistungs-Schäume für die Hightech- und Leichtbau-Industrie sowie die Aerogelmatten-Technologie der nächsten Generation.

Weitere Produktinformationen finden Sie unter: www.armacell.com.

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#Cooperation#Customer#Extrusion0#Materials Handling0#PET
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mo erklärt: "Beim Spritzgießen entstehen oftmals Angüsse, die direkt vermahlen und wieder zurückgeführt werden. Dies macht Sinn, denn es schont die Umwelt und es spart Geld. Wenn das Material getrocknet werden muss, spart es sogar noch mehr Geld, denn das Mahlgut muss in der Regel nicht mehr getrocknet werden, wenn es direkt wiederverwendet wird. Doch was gibt es dabei zu beachten, kann man Mahlgut einfach beimischen?"

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